11.1 Основні поняття про оздоблювання (0)

Оздоблювальну обробку на токарських верстатах роблять у тих випадках, коли необхідно підвищити точність і якість обробленої поверхні. Це досягається тонкою пластичною деформацією, доведенням, накаткою й іншими способами. Доведення застосовують для підвищення точності й зниження шорсткості обробленої поверхні. Ця оздоблювальна операція забезпечує точність геометричної форми оброблюваної поверхні до 0,1—0,3 мкм із шорсткістю Rа-0,04-7-0,02 мкм. Тонка пластична деформація обробленої поверхні алмазним вигладжуванням знижує шорсткість до значень 0,02—0,16 мкм при незначному зміцненні поверхневого шару, при обкатуванні Rа = 0,4-0,05 мкм, але при цьому наклепанний шар металу поширюється в глибину до 3 мм, чим забезпечується підвищення твердості обробленої поверхні до 30 %.

Доведення або притирання полягає в тому, що знімання металу з обробленої поверхні проводиться абразивними зернами, вільно розподіленими в пасті або суспензії, при переміщенні притирання або доводника.

Притирання й доведення можуть бути абразивної, хіміко-механічної й електрохіміко-механічної. При абразивній обробці використовують абразивні інструменти, пасти й суспензії на основі абразивного матеріалу, твердість якого значно вище твердості оброблюваного матеріалу. При абразивному доведенні абразивні зерна, перебуваючи між деталлю й притиранням, вдавлюються в поверхню притирання, твердість якого нижче оброблюваної поверхні. При взаємному переміщенні деталі й притирання абразивні зерна, закріпившись у поверхневому шарі притирання, знімають найтонші стружки з оброблюваної поверхні деталі.

При хіміко-механічному доведенні під дією кислот, що входять до складу паст, на поверхні деталі утворюється плівка з хімічних сполук, яка віддаляється абразивними зернами при переміщенні притирання.

Електрохіміко-механічну обробку застосовують в основному для обробки твердосплавного різального інструменту й жароміцних матеріалів.

Для доведення й притирання деталей застосовують різні пасти, багато хто з них виготовляють на підприємствах з карбіду кремнію й електрокорундів.

Розрізняють наступні види притирання: грубу із застосуванням шліфпорошків зернистістю 25—63, при якій забезпечується шорсткість обробленої поверхні Rа = 0,80 - г-г- 0,40 мкм, попередню — мікропорошками зернистістю М20 -М40 для досягнення шорсткості обробленої поверхні 0,16— 0,63 мкм, напівчистову — із застосуванням мікропорошків зернистістю М10 -М14 для досягнення 0,08—0,16 мкм і остаточну — мікропорошками із зернистістю М1 -М5 для досягнення Rа = 0,02-0,04 мкм.

На результати доводочних операцій істотний вплив виявляють притирання. Їх виготовляють зі сталі, чавуну, міді, бронзи, твердих і грузлих порід дерева й ін. Найпоширеніші притирання із чавуну. Вони повинні мати щільну й однорідну структуру в перетинах в усіх напрямках. Твердість притирань НВ 190-230.

Сталеві притирання в порівнянні (чавунними) мають більш високі похитнуте зносостійкості й міцності й низ шаржируємість. Їх застосовують при доведенні ельборовими й алмазними пастами.

Чим дрібніше зернистість ельборових і алмазних паст, тем м'якше повинен бути матеріал притирання. Остаточні операції доведення здійснюють притираннями з текстоліту, кольорових металів, самшиту, липи й ін. Застосовують також складені притирання, набрані з матеріалів різної твердості. Виготовляють притирання для чорнової й чистової обробки. Перші мають поглиблення для розміщення пас і знятого матеріалу, другі їхні не мають.

Притирання для доведення отворів виготовляють у вигляді втулок, насаджених на оправлення. Застосовують регульовані й нерегульовані притирання. Нерегульовані притирання з постійним зовнішнім діаметром застосовують для доведення отворів малих діаметрів, конічних і різьбових поверхонь. Регульовані притирання мають розрізну сорочку із внутрішнім конусом і розтискний пристрій, який при осьовому переміщенні усередині сорочки при тиру може збільшувати діаметр притирання. Початковий діаметр притирання звичайно на 0,005-0,03 мм менше оброблюваного отвору. Довжина робочої частини поверхні притирання становить для наскрізних отворів 1,2-1,5 глибини оброблюваного отвору, а для глухих отворів — менше його глибини. При обробці точних отворів биття притирання на оправленні повинне бути не більш 0,01 — 0,2 мм, а відхилення від циліндричності — не більш 0,005-0,01 мм.

Якщо до точності обробки не пред'являють високих вимог, застосовують пружні притирання. Пружні притирання можуть бути виготовлені з навитого дроту й пластинчасті.

Притирання для доведення зовнішніх поверхонь деталей виконують у вигляді кілець і дисків. Форма кільця-притирання повинна відповідати формі зовнішньої поверхні оброблюваної деталі. Для чорнової обробки діаметр кільця повинен бути на 0,1-0,15 мм, а для чистової — на 0,03-0,08 мм більше зовнішнього.