З м і с т

Тема 11. Оздоблювальне оброблення поверхонь (0)

Подкатегории

11.1 Основні поняття про оздоблювання (0)

Оздоблювальну обробку на токарських верстатах роблять у тих випадках, коли необхідно підвищити точність і якість обробленої поверхні. Це досягається тонкою пластичною деформацією, доведенням, накаткою й іншими способами. Доведення застосовують для підвищення точності й зниження шорсткості обробленої поверхні. Ця оздоблювальна операція забезпечує точність геометричної форми оброблюваної поверхні до 0,1—0,3 мкм із шорсткістю Rа-0,04-7-0,02 мкм. Тонка пластична деформація обробленої поверхні алмазним вигладжуванням знижує шорсткість до значень 0,02—0,16 мкм при незначному зміцненні поверхневого шару, при обкатуванні Rа = 0,4-0,05 мкм, але при цьому наклепанний шар металу поширюється в глибину до 3 мм, чим забезпечується підвищення твердості обробленої поверхні до 30 %.

Доведення або притирання полягає в тому, що знімання металу з обробленої поверхні проводиться абразивними зернами, вільно розподіленими в пасті або суспензії, при переміщенні притирання або доводника.

Притирання й доведення можуть бути абразивної, хіміко-механічної й електрохіміко-механічної. При абразивній обробці використовують абразивні інструменти, пасти й суспензії на основі абразивного матеріалу, твердість якого значно вище твердості оброблюваного матеріалу. При абразивному доведенні абразивні зерна, перебуваючи між деталлю й притиранням, вдавлюються в поверхню притирання, твердість якого нижче оброблюваної поверхні. При взаємному переміщенні деталі й притирання абразивні зерна, закріпившись у поверхневому шарі притирання, знімають найтонші стружки з оброблюваної поверхні деталі.

При хіміко-механічному доведенні під дією кислот, що входять до складу паст, на поверхні деталі утворюється плівка з хімічних сполук, яка віддаляється абразивними зернами при переміщенні притирання.

Електрохіміко-механічну обробку застосовують в основному для обробки твердосплавного різального інструменту й жароміцних матеріалів.

Для доведення й притирання деталей застосовують різні пасти, багато хто з них виготовляють на підприємствах з карбіду кремнію й електрокорундів.

Розрізняють наступні види притирання: грубу із застосуванням шліфпорошків зернистістю 25—63, при якій забезпечується шорсткість обробленої поверхні Rа = 0,80 - г-г- 0,40 мкм, попередню — мікропорошками зернистістю М20 -М40 для досягнення шорсткості обробленої поверхні 0,16— 0,63 мкм, напівчистову — із застосуванням мікропорошків зернистістю М10 -М14 для досягнення 0,08—0,16 мкм і остаточну — мікропорошками із зернистістю М1 -М5 для досягнення Rа = 0,02-0,04 мкм.

На результати доводочних операцій істотний вплив виявляють притирання. Їх виготовляють зі сталі, чавуну, міді, бронзи, твердих і грузлих порід дерева й ін. Найпоширеніші притирання із чавуну. Вони повинні мати щільну й однорідну структуру в перетинах в усіх напрямках. Твердість притирань НВ 190-230.

Сталеві притирання в порівнянні (чавунними) мають більш високі похитнуте зносостійкості й міцності й низ шаржируємість. Їх застосовують при доведенні ельборовими й алмазними пастами.

Чим дрібніше зернистість ельборових і алмазних паст, тем м'якше повинен бути матеріал притирання. Остаточні операції доведення здійснюють притираннями з текстоліту, кольорових металів, самшиту, липи й ін. Застосовують також складені притирання, набрані з матеріалів різної твердості. Виготовляють притирання для чорнової й чистової обробки. Перші мають поглиблення для розміщення пас і знятого матеріалу, другі їхні не мають.

Притирання для доведення отворів виготовляють у вигляді втулок, насаджених на оправлення. Застосовують регульовані й нерегульовані притирання. Нерегульовані притирання з постійним зовнішнім діаметром застосовують для доведення отворів малих діаметрів, конічних і різьбових поверхонь. Регульовані притирання мають розрізну сорочку із внутрішнім конусом і розтискний пристрій, який при осьовому переміщенні усередині сорочки при тиру може збільшувати діаметр притирання. Початковий діаметр притирання звичайно на 0,005-0,03 мм менше оброблюваного отвору. Довжина робочої частини поверхні притирання становить для наскрізних отворів 1,2-1,5 глибини оброблюваного отвору, а для глухих отворів — менше його глибини. При обробці точних отворів биття притирання на оправленні повинне бути не більш 0,01 — 0,2 мм, а відхилення від циліндричності — не більш 0,005-0,01 мм.

Якщо до точності обробки не пред'являють високих вимог, застосовують пружні притирання. Пружні притирання можуть бути виготовлені з навитого дроту й пластинчасті.

Притирання для доведення зовнішніх поверхонь деталей виконують у вигляді кілець і дисків. Форма кільця-притирання повинна відповідати формі зовнішньої поверхні оброблюваної деталі. Для чорнової обробки діаметр кільця повинен бути на 0,1-0,15 мм, а для чистової — на 0,03-0,08 мм більше зовнішнього.

Просмотр материалов ...

11.2 Оздоблювальне оброблення поверхонь (0)

Процес одержання рифленої поверхні називають накатуванням, яке здійснюють роликами з насічкою.

Ris1r 

а) Ролик для простої накатки; б) Ролики для перехресної накатки       

Ris44Rss4Ris3

   Вироби  з накатаними поверхнями

Окремі деталі (рукоятки, головки гвинтів, ручки калібрів тощо) мають зовнішню рифлену поверхню з різноманітними візерунками: лінійчастим (прямим або навскісним), ялинковим, сітчастим, крапчастим та ін. Рифлення на поверхні накатують загартованими роликами з відповідним візерунком. У державку закріплюють один накатний ролик (або два, коли потрібне сітчасте рифлення). Ролики необхідно розміщувати строго паралельно поверхні, яку накатують.

Накатування здійснюють за два-три робочих ходи. Нежорсткі деталі можуть відтискуватися під дією великого радіального зусилля, тому для накатування на них рифлень треба виконати 5—10робочих ходів (залежно від кроку рифлення). Накатування здійснюють з подачею в обидва боки. Поперечну подачу роликів (вдавлювання в поверхню) здійснюють у кінці кожного робочого ходу без виходу роликів за межі деталі. Режим обробки: подача 1...2мм/об, колова швидкість 10...20м/хв по сталі, 30...40м/хв по чавуну, 70...80м/хв по алюмінію; змащування мастилом «Індустріальне-70».

Розмір заготовки під накатування рифлень добирають з урахуванням видавлювання металу роликами (діаметр накатуваної поверхні менший від номінального приблизно на 0,6кроку візерунка накатки). Для запобігання просковзуванню бажано, щоб діаметр ролика був кратним діаметру поверхні, яку накатують.Накатні ролики час від часу прочищають сталевою щіткою, видаляючи з канавок металевий пил.

Просмотр материалов ...