З м і с т

Тема 5. Технологія обробки зовнішніх циліндричних та плоских торцевих поверхонь (0)

Подкатегории

5.1 Типові деталі циліндричної поверхні. Технгічні вимоги до зовнішніх циліндричнх та плоских торцевих поверхонь. Засоби контролю діаметрів та довжин. (0)

Типові  деталі   з  циліндричною формою - деталі  поверхня яких обмежена циліндром

Циліндр  - геометричне тіло, утворене обертанням  твірної  яка  паралельна  осі обертання, поверхня яких обмежена циліндричною поверхнею і двома паралельними площинами (основами), що перетинають її.

14

Вали, шківи, втулки, зубчасті колеса та багато інших деталей, належать до тіл обертання є  типовими  деталями циліндричної форми, виготовляють обробкою на токарних верстатах, тобто токарною обробкою (точінням).

15

Деталі машин, наприклад вали, зубчасті колеса, осі, пальці, штоки, поршні, мають зовнішні циліндричні поверхні, які повинні відповідати таким вимогам:

 - прямолінійність твірної;

циліндричність - кола будь-якого перерізу, перпендикулярного до осі, мають бути одного діаметра (не повинно бути конусо-, бочко- та сідлоподібності);

округленість - будь-який переріз повинен мати форму правильного кола (без овальності або ограненості);

співвісність - всі осі східців східчастих валів повинні бути розташовані на одній прямій.

16

Похибки форми циліндричних поверхонь:

 а - конусоподібність; б - бочкоподібність; в - сідлоподібність;

г - овальність; д – ограненість

Для контролю точності діаметрів зовнішніх циліндричних поверхонь застосовують різні вимірювальні інструменти. Контроль з точністю до 0,1 мм здійснюють штангенциркулем ШЦ-І, а з точністю 0,5 мм — штангенциркулем ШЦ-ІІ. Для вимірювань з точністю до 0,01 мм використовують мікрометри з границями вимірювання 0...25; 25...50; 50...75; 75...100; 100...150; 150...200; 200...300 мм. Точне вимірювання зовнішніх поверхонь (до 0,01 мм) виконують також індикаторною скобою котру заздалегідь настроюють на номінальний розмір за вимірювальними плитками. Під час вимірювання стрілка на шкалі індикатора показує відхилення від номінального розміру.

 При виготовленні великих партій деталей діаметри зовнішніх циліндричних поверхонь контролюють граничними калібрами-скобами. Розмір вважається вірним, якщо прохідний бік скоби ПР вільно находить на вимірювану поверхню, а непрохідний НЕ — не находить. Калібри-скоби бувають однобічні й двобічні.

17

Контроль діаметра заготовки (деталі):

 а - штангенциркулем; б - мікрометром;

в - індикаторною скобою; г - калібром-скобою

Просмотр материалов ...

5.2 Різці прохідні та підрізні та їх геометричні параметри. (0)

Для обробки зовнішніх поверхонь використовують прохідні різці, які бувають прямі й відігнуті.  Відігнутим різцем можна не лише обточувати зовнішню циліндричну поверхню, а й підрізувати торець деталі. Прохідні різці мають головний кут в плані φ = 30…60°. Різці з меншими кутами в плані застосовуються для обробки жорстких заготовок, коли відношення довжини до діаметра l / d ≤ 8. Допоміжний кут у плані φ1, як правило, беруть 10...30°.У практиці використовують упорні різці з головним кутом у плані φ = 90° Ними зручно обробляти зовнішні циліндричні поверхні й підрізувати уступи. Упорні різці застосовують також для обточування нежорстких валів, оскільки вони викликають менше прогинання заготовки. Проте в різців з кутом φ = 90° у роботі бере участь менша довжина різальної кромки, ніж у різців з кутом φ = 30...60°, тому стійкість упорних різців нижча, ніж прохідних.

18а   18в

18ь

Різці для обробки зовнішніх поверхонь:

а - прохідний прямий; б - прохідний відігнутий; в – упорний

Для підрізування торців та уступів використовують прохідні різці, прямі й відігнуті.

 19

Підрізання торця різцем:

 а - прохідним прямим; б - прохідним відігнутим; в - упорним; г - підрізним (торцевим)

Невисокі уступи підрізають прохідним упорним різцем при поздовжньому подаванні, причому звичайно суміщають підрізування уступа з обточуванням зовнішньої поверхні Різальна кромка при цьому має бути перпендикулярною до осі заготовки, що контролюється косинцем. При закріпленні заготовки в патроні виліт її має бути мінімальним .

 20

Встановлення упорного різця за косинцем

Просмотр материалов ...

5.3 Режими різання при обробці циліндричних поверхонь для найбільш характерних матеріалів (0)

Режими  різання  обираються  найвигіднішими  для  даних  умов  роботи.  Спочатку  призначають   глибину  різання  t, потім  подачу S  після  цього  швидкість  різання V. Необхідну  частоту  обертання   визначаємо  за  формулою  (1). Глибину  різання  для  зовнішнього  точіння  визначаємо  за  формулою (2). 

01(1)                      02(2)
201
Подача s, мм/об, та глибина різання t, мм

Глибину різання  обирають  в  залежності  від  припуску на обробку, жорсткості деталі і різця, точності обробки.  Якщо умови дозволяють, весь припуск зрізують за один прохід. При чорновому точінні глибину обирають2 – 5 мм; при чистовому – 0,5 – 1мм. Подачу обирають в залежності від шорсткості поверхні. При чорновому точінні 0,5 – 1,2 мм/об, при чистовому – 0,2 – 0,4мм/об. Швидкість різання маєнайбільший   вплив на стійкість  різця,  тому  швидкість  різання обирається від  умов  різання: властивостей  оброблюваного  матеріалу  і  різального  інструменту, глибини різання і подачігеометрії різця. Орієнтовано значення швидкості  для  зовнішнього точіння  можна  обрати за табл.:

Середнє значення швидкості різання для зовнішнього точіння

Матеріал  різця

Оброблюваний  матеріал

Вид  обробки
чорнова чистова
V, м/хв

Швидкорізальна  сталь Р6М5

Твердий  сплав ВК8

Твердий  сплавТ15К6

Сталь

Чавун

Сталь

20-30

60-70

100-140

35-40

80-100

150-200

Режими різання  при точінні зовнішніх торцевих поверхонь  обирають  в  тій  послідовності,  що  і  для  зовнішнього  точіння.

Глибину  різання  t  визначають  як  різницю  довжин  заготовки  і  готової  деталі:

                t =  L- l,

де   L – довжина  заготовки,  l – довжина  готової  деталі  за  кресленням

21

Глибина  різання  при  підрізуванні  торця

Подача  при  підрізанні  торців  обирається  за  тими критеріями,  що  і  для  обточування  але  значно  меншою.  При  підрізанні   використовують  поперечну  подачу,  а  за  будовою  верстатів  поперечна  подача  в  два  рази  менша   за  поздовжню,  тому  можна   не  міняти  величину подачі (підвищується  продуктивність  за  рахунок  зменшення    часу  на обслуговування). Швидкість  різання  обирають  на 20%  меншою в  порівнянні  для  зовнішнього  точіння.

Просмотр материалов ...

5.4 Технологія виточування канавок та відрізання. Форми, розміри та призначення канавок. Припуски на відрізання. (0)

Канавка – конструкційне або технологічне занурення  різного профілю на    деталях. Канавки  мають  два  призначення:          

  • технологічне – для виходу  ріжучого  інструменту (різьбового  різця,  плашки,  шліфувального круга тощо);
  • конструкторське -  для установки   пружин, сальників, вилок переключання.

По  формі  канавки  можуть  бути:  прямокутні, фасонні (галтелеві, та  з  внутрішніми  фасками  односторонніми  або  двосторонніми. 

22

Види канавок за формою

а- прямокутна; б- з внутрішніми двосторонніми фасками; в- галтелеві

На кресленні деталей з канавками задають  основні  три  розміри: ширина  канавки ; довжина  до  канавки; глибина до  дна  канавки. За  цими  розмірами  виконують  наладку  верстату,  та  обирають   ширину  різця.

23

Розміри канавки:

t-глибина до  дна;  b- ширина  канавки; l- довжина  до  канавки.

 

На токарних верстатах канавки на зовнішніх  циліндричних поверхнях проточують прорізними (канавковими) різцями,  які  схожі  на  відрізні,  але  менше  відтягнуті. Різці по  формі  мають  відповідати  формі  канавки. Ширина різця  відповідає  ширині  канавки. Головки прорізного різця  мають по дві допоміжні кромки, кожна з котрих розташована під невеликим допоміжним кутом у плані  φ1  = 1…3.

Прорізні   різці встановлюють в  різцетримач  з  найменшим  вильотом  на  рівні  осі  центрів  верстату  та  перпендикулярно  осі  деталі,  лезо  різця  має  бути  паралельним  осі  деталі. Вузькі канавки до 8 мм  виточують  поперечною  подачею  за  один  прохід. Різець установлюють за допомогою  штангенциркуля  або  лінійки  на  необхідний  розмір  l  від  торця.

24

Виточування прямокутних вузьких канавок

Широкі канавки виточують за декілька  проходів:  при  чорнових   проходах  канавку  прорізають  не  на  повну  глибину,  залишаючи   припуск 0,5-0,6 мм,  а  вкінці  останнього  проходу  його  зрізують  поздовжньою  подачею.

25

Виточування широких канавок

Просмотр материалов ...

5.5 Режими різання при виточуванні канавок та відрізанні (0)

Режими  різання  вибирають  аналогічно  зовнішньому  точінні,  по  тим  же  таблицям  довідника,  але  трохи  зменшують.

  t, мм - uлибина  різання  дорівнює  ширині  канавочного  різця.

 S, мм/об– подача,  яка потрібна для виконання  проточування канавок, є меншою,  ніж при  зовнішньому обточуванні .Подача  різця  виконується  ручна  в  межах  – 0,1…0,2 мм/об.                                                                                                                          

 V, м/хв – швидкість різання під час відрізування на 15-20 % менша, ніж при зовнішньому точінні. 

При  виточуванні  канавок  можливі  слідуючи  види  браку.

1. Неточність  розмірів  канавки,  не  витримане  її  розташування  по  довжині  деталі.

 Причина: неправильна  ширина  різця, невірно  установлений  різець на  розмір, неточність  відліку  по  лімбу.

2. Канавка має  не прямокутну  форму.

Причина: неперпендикулярне  розташування  різця до  оброблюваної  поверхні.

3. Підвищена  шорсткість.

Причина: невірно  заточений  або  затуплений  різець, велика  подача,  нежорстке  кріплення  заготовки  і різця.

Просмотр материалов ...

5.6 Засоби контролю канавок. Технологія обробки ступінчатих валів. Вибір раціональної схеми обробки. (0)

Точність обробки  канавок  визначають  лінійкою,  штангенциркулем або  граничними  калібрами. Штангенциркулем можна  виміряти ширину, глибину  або  діаметр  дна  канавки,  а  також  її розташування  по  довжині  деталі. Граничні калібри використовують   для контролю щирини канавки при виготовленні великої  партії деталей. Вони мають прохідну (ПР) та непрохідну (НЕ) сторони, якими  можливо  швидко  визначити  придатність  канавки.

2627

Контроль розмірів канавки 

а, б –штангенциркулем; в – граничними  калібрами

 

Серед деталей із зовнішніми циліндричними і торцевими поверхнями найбільше застосовуються деталі класу валів, типовим представником яких є східчастий вал.

Для обробки східчастого вала, що має кілька ділянок різних діаметра й довжини, верстат налагоджують на першій заготовці за допомогою пробних робочих ходів (проходів) окремо для кожного східця. Поділки лімба гвинта поперечних полозків супорта, що відповідають діаметру кожного східця, запам'ятовують або записують. За цими даними обробляють усю партію деталей без пробних робочих ходів.

   При обробці  східчастих  валів  необхідно  витримати  розміри  діаметрів  і  лінійні  розміри  довжини кожної  ділянки. Увесь припуск поділяють на відрізки. Сумарний шлях переміщення різця,   мм, при цьому дорівнює сумі довжин східців: 

28

Схема обточування східчастого вала:

а) з розподілом припуску по довжині (1, 2, 3 - ділянки);

б) розподілом припуску по глибині (І, ІІ, ІІІ - робочі ходи)

   За іншою схемою, припуск поділяють по глибині різання й зрізують за кілька робочих ходів. При цьому сумарний шлях переміщення різця становить 29

Робота за такою схемою більш  точна, оскільки  відлік  довжини  іде  від  однієї   початкової  поверхні, але вона менш продуктивна.

Просмотр материалов ...

Технологічний процес виготовлення деталі «палець» (0)

1

  1. Операція токарна

Установ А

  1. Встановити заготовку в три-кулачковому патроні , та закріпити
  2. точити торець деталі  Ø20мм
  3. точити зовнішню циліндричну поверхню  Ø18, І-22мм
  4. точити  зовнішню циліндричну поверхню  Ø12, І-18мм
  5. точити фаску 1×450

Установ Б

  1. Перевстановити  заготовку , закріпити в три-кулачковому патроні за  Ø12,точити поверхню Ø18 на довжину 23,5мм
  2. обробити сферу  Ø18, І -15мм
  3. точити поверхню  Ø12, І-8,5мм
  4. точити фаску 0.5×450    на поверхні Ø18мм

Просмотр материалов ...